Компресорна станция

В нефтената и газовата промишленост се използват два основни типа компресори: бутални и винтови.
Буталният компресор за природен газ използва бутала и положително изместване за компресиране на газа. Газът влиза в колектора, тече в цилиндъра за компресия, след което се изпуска при по-високо налягане.
Във видеоклипа показваме вътрешната работа и пътя на потока на 3-степенен бутален компресор. Входящият поток или "смукателната страна" на компресора започва при 30 psi и 80 градуса F. Той влиза във входния скрубер и всички свободни течности изпадат. Има три степени на компресия на бутален компресор.
На първия етап на компресия буталата ще компресират газа до 155 psi и температурата ще се повиши до 260 градуса F. Когато излезе от първия етап, той отива в междинния охладител. Това охлажда газа до 120 градуса F.
Нагряването и охлаждането на газа заедно с компресията кара повече течности да изпадат от газа. От тук влиза в друг скрубер, за да могат да изпадат течности.
Вторият етап на компресия повишава налягането до 490 psi и температурата също се загрява до 270 градуса F. Оттам се връща през охладителя, за да се намали температурата обратно до 120 градуса F. с повече налягане и охлаждане има повече течности, които ще изпадат в последния скрубер.
Третият етап на компресия повишава налягането до 1200 psi и 240 градуса F. Още веднъж горещият газ ще премине през охладителя и ще излезе на изхода при 120 градуса F. Някои производители ще пуснат компресирания газ през един последен скрубер за да дадете място на останалите течности да излязат.

Винтовият компресор използва два захващащи се спираловидни винта или ротори за компресиране на газа. Газът навлиза в смукателната страна и се движи през нишките. Докато го прави, той се компресира и този компресиран природен газ след това излиза от страната на изпускане при по-високо налягане.
Винтовите компресори обикновено се използват за по-ниско налягане и по-малък обем като VRU.

Центробежните компресори, понякога наричани компресори с работно колело или радиални компресори, са подклас на динамични осесиметрични турбомашини, поглъщащи работа. Те постигат повишаване на налягането чрез добавяне на енергия към непрекъснатия поток от течност през ротора/работното колело.
Ето основните предимства на центробежните компресори:
●Центробежните компресори осигуряват оптимална комбинация от висок дебит с ниска консумация на енергия, намаляват специфичните енергийни изисквания за големи потоци и клас 0 качество на въздуха без масло съгласно стандарт ISO 8573-1.
●Многостепенният метод на компресия поддържа въздуха относително по-хладен от други методи с по-високо съотношение на налягане на етап. По-ниската температура на въздуха е ефективна за компресиране и е осигурена максимална надеждност на машината.
●По-дълги сервизни интервали поради по-малко триещи се части и охладители от висококачествена неръждаема стомана с въздушен път с епоксидно покритие за минимална корозия.
●По-бърза поддръжка благодарение на опростена връзка като водни колектори, хоризонтална разделена скоростна кутия и интегрирани компоненти - система за смазване с масло на главния вал или без нужда от външни връзки за въздух на инструмента.
● Превъзходни зъбни колела AGMA Q13 (авиационно качество) за по-дълъг живот, по-малко механични загуби и по-нисък шум. Налична пълна взаимозаменяемост на индивидуалните компоненти.
●Изключителният дизайн на работното колело с обратно наклонено колело предлага гъвкавост при работа с коефициент на намаляване до 35%.
●Точни направляващи лопатки на входа, управлявани от серво мотор, за да предложат прецизно позициониране за оптимален контрол на потока.
●Отдалечено наблюдение и контрол на работните параметри, получаване на сигнали на мобилни устройства за максимално увеличаване на времето за работа.
● Компактен и лек модул за своя клас с по-ниска обща цена на притежание.

Програмата за насочена инспекция и поддръжка (DI&M) ви позволява да използвате евтин начин за намиране, откриване и отстраняване на течове на компоненти в компресорната станция.
Програмата се съсредоточава върху основно проучване за идентифициране и количествено определяне на течове.
Първо се извършват ремонти за отстраняване на изтичащите компоненти. Но корекциите се извършват върху компоненти, които са изгодни за ремонт, следователно предлагат рентабилни ползи.
В същия дух, това са компоненти с най-висок потенциал за изтичане.
След това проучване могат да се извършат други проучвания, като се разчита на данните, получени от предишни проучвания. Тези проучвания помагат на операторите да се съсредоточат върху компоненти, които потенциално биха могли да изтекат в бъдеще и може би е по-изгодно да се коригират.

Част от програмата DI&M включва използването на техники за скрининг на течове, както и техники за измерване на течове.
Ето подробна разбивка на всеки от тях.

1. Отсяване на сапунени мехури
Това е евтина и бърза техника за скрининг на течове, при която се използва сапун за намиране на разхлабени фитинги и връзки. Разхлабените фитинги могат да бъдат затегнати веднага, за да се спре изтичането.
Процесът обаче започва с пръскане на сапунен разтвор върху малки компоненти, включително резбови връзки. Тази техника помага при отстраняване на течове и потвърждаване на херметичността на ремонта.
От друга страна, техниката на сапунисване може да отнеме на операторите един час, за да проверят 100 компонента.
2. Техника за електронен скрининг
Тази техника включва използването на малки ръчни детектори за газ за проверка за изтичане на газ.
В процеса могат да се използват и устройства за смъркане.
От друга страна, газовите детектори, използвани в процеса, включват сензори за топлопроводимост и каталитично окисление. Тези сензори откриват наличието на определени газове. Този метод също е по-предпочитан за по-големи отвори, които не могат да бъдат проверени с техниката на сапунисване.
Въпреки това, 50 компонента на час могат да бъдат проверени чрез електронната техника за скрининг, което прави техниката на сапунисване по-бърза.
3. Анализатори на органични пари (Ovas) и анализатори на токсични пари (Tvas)
Въглеводородни детектори като анализатори на органични пари (OVAs) и анализатори на токсични пари (TVAs) са полезни устройства за откриване на течове.
Като за начало OVAs са пламъчно-йонизационни детектори (FID), които измерват концентрацията на органични пари в диапазона от 9 до 10 000 части на милион (ppm).
TVA, от друга страна, комбинират фотойонизационен детектор (PID) с FID, за да подпомогнат измерването на органични изпарения и при концентрации, които са над 10,000 ppm.
4. Инфрачервени камери
Инфрачервените камери могат също да открият кога има емисии на газ в компонентите на компресорната станция. Тези камери работят чрез преобразуване на сканирани региони в движещо се изображение в реално време.
За тази цел той прави газовите струи видими, тъй като тези газове абсорбират инфрачервена светлина.
IR камерите помагат за бързото скриниране на компоненти, следователно стотици могат да бъдат проверени за един час.
Също така, компоненти, разположени в затворени или повдигнати пространства, могат да бъдат проверени дистанционно от място, което е достъпно и е на разстояние за гледане.

Освен откриването на течове в компонентите на компресорната станция, също е важно да се измери обемът на течовете от тези компоненти.
Възможността за измерване на тези течове ще гарантира, че ресурсите и работната сила са насочени към значителни течове, които ще бъдат най-изгодни за отстраняване.
Някои техники за измерване на течове, на които можете да разчитате, са:
1. Анализатори на токсични пари (TVA)
Анализаторите на токсични пари (TVA) служат за прогнозиране на масовия процент на изтичане.
Измерването на концентрацията в ppm след това се променя до скоростта на масовите емисии с помощта на корелационното уравнение.
Има обаче обратна страна на това измерване, тъй като корелационните уравнения не са пригодени за конкретно място.
2. Техники за опаковане
Тези техники помагат при измерването на масовите емисии в резултат на изтичане на оборудване.
Тук се използва торба, за да покрие изтичащия компонент или неговия отвор, преди азотът или друг инертен газ-носител да премине през торбата, използвайки известна скорост на потока.
Когато газът носител достигне равновесие, газовата проба се взема от торбата и се измерва концентрацията на метан. Концентрацията на метан в пробата, открита върху торбата, както и скоростта на потока газ-носител се използват за изчисляване на скоростта на масовите емисии.